Metode high pressure die casting merupakan metode yang membutuhkan tekanan tinggi dari oli hidrolik untuk menginjeksikan aluminium cair dari mesin ke dalam cetakan. Guna mendinginkan oli hidrolik pada tiap mesin, terdapat sebuah heat exchanger yang yang berfungsi untuk menukar kalor antara oli tersebut dengan air pendingin. Proses pendinginan tersebut memegang peranan penting untuk menjaga temperatur oli supaya viskositas oli tetap terjaga. Rendahnya efektivitas heat exchanger menjadi penyebab permasalahan yaitu overheat pada oli hidrolik. Penyebab utama rendahnya efektivitas heat exchanger adalah tingginya temperatur air pendingin yang dihasilkan melalui proses pendinginan dari cooling tower. Guna mengatasi masalah tersebut maka diperlukan suatu analisis yaitu bagaimana penggunaan sistem pendingin model chiller untuk mempertahankan temperatur oli hidrolik. Sistem tersebut terdiri dari beberapa komponen utama seperti kondensor, evaporator, kompresor screw, dan katup ekspansi. Metode yang digunakan dalam penelitian ini meliputi identifikasi masalah, studi literatur, pengumpulan data, analisis dan perancangan instalasi mesin pendingin tersebut menggunakan desain 3D solidworks, pengujian menggunakan solidworks flow simulation pada heat exchanger. Sistem pendingin chiller yang dirancang telah meningkatkan efektivitas heat exchanger pada mesin high pressure die casting dari 0,35 menjadi 0,84. Temperatur target keluaran oli yang ingin dicapai dengan adanya sistem tersebut yaitu 23ºC dengan temperatur air pendingin sebesar 10ºC. Sistem tersebut memiliki dampak refrigerasi sebesar 674,68 KW (192,8 Tr) dengan daya kompresor sebesar 154,22 KW serta Coefficient of Performance (COP) sebesar 440%.